दुबला उत्पादन के लिए दस उपकरण

1। जस्ट-इन-टाइम प्रोडक्शन (JIT)

जापान में बस-इन-टाइम प्रोडक्शन विधि की उत्पत्ति हुई, और इसका मूल विचार आवश्यक होने पर केवल आवश्यक मात्रा में आवश्यक उत्पाद का उत्पादन करना है। उत्पादन के इस मोड का मूल इन्वेंट्री के बिना एक उत्पादन प्रणाली की खोज है, या एक उत्पादन प्रणाली है जो इन्वेंट्री को कम करती है। उत्पादन संचालन में, हमें मानक आवश्यकताओं का सख्ती से पालन करना चाहिए, मांग के अनुसार उत्पादन करना चाहिए, और असामान्य इन्वेंट्री को रोकने के लिए साइट पर आवश्यक रूप से कई सामग्रियों को भेजना चाहिए।

2। 5 एस और दृश्य प्रबंधन

5 एस (टकराव, सुधार, सफाई, सफाई, साक्षरता) ऑन-साइट दृश्य प्रबंधन के लिए एक प्रभावी उपकरण है, लेकिन कर्मचारियों की साक्षरता सुधार के लिए एक प्रभावी उपकरण भी है। 5s की सफलता की कुंजी मानकीकरण है, सबसे विस्तृत ऑन-साइट मानकों और स्पष्ट जिम्मेदारियों, ताकि कर्मचारी पहले साइट और उपकरणों की समस्याओं को हल करने के लिए खुद को उजागर करते हुए, और धीरे-धीरे पेशेवर आदतों और अच्छे पेशेवर साक्षरता को विकसित करने के लिए खुद को उजागर कर सकें।

3। कानबन प्रबंधन

कंबन का उपयोग संयंत्र में उत्पादन प्रबंधन के बारे में जानकारी का आदान -प्रदान करने के साधन के रूप में किया जा सकता है। कानबन कार्ड में काफी जानकारी होती है और इसका उपयोग बार -बार किया जा सकता है। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले दो प्रकार के कानबन होते हैं: उत्पादन कानबन और डिलीवरी कानबन। कानबन सीधा, दृश्यमान और प्रबंधन करने में आसान है।

4। मानकीकृत संचालन (एसओपी)

उच्च दक्षता और उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादन के लिए मानकीकरण सबसे प्रभावी प्रबंधन उपकरण है। उत्पादन प्रक्रिया के मूल्य धारा विश्लेषण के बाद, वैज्ञानिक प्रक्रिया प्रवाह और संचालन प्रक्रियाओं के अनुसार पाठ मानक का गठन किया जाता है। मानक न केवल उत्पाद की गुणवत्ता के निर्णय का आधार है, बल्कि संचालन को मानकीकृत करने के लिए कर्मचारियों को प्रशिक्षण के लिए भी आधार है। इन मानकों में साइट पर दृश्य मानक, उपकरण प्रबंधन मानक, उत्पाद उत्पादन मानकों और उत्पाद गुणवत्ता मानकों में शामिल हैं। लीन उत्पादन के लिए आवश्यक है कि "सब कुछ मानकीकृत हो"।

5। पूर्ण उत्पादन रखरखाव (टीपीएम)

पूर्ण भागीदारी के तरीके में, एक अच्छी तरह से डिज़ाइन की गई उपकरण प्रणाली बनाएं, मौजूदा उपकरणों की उपयोग दर में सुधार करें, सुरक्षा और उच्च गुणवत्ता प्राप्त करें, विफलताओं को रोकें, ताकि उद्यम लागत को कम कर सकें और समग्र उत्पादन दक्षता में सुधार कर सकें। यह न केवल 5s को दर्शाता है, बल्कि इससे भी महत्वपूर्ण बात, काम सुरक्षा विश्लेषण और सुरक्षित उत्पादन प्रबंधन।

6. कचरे की पहचान करने के लिए मान मानचित्र मानचित्र (वीएसएम)

उत्पादन प्रक्रिया अद्भुत अपशिष्ट घटनाओं से भरी हुई है, मूल्य स्ट्रीम मैपिंग लीन सिस्टम को लागू करने और प्रक्रिया अपशिष्ट को समाप्त करने का आधार और महत्वपूर्ण बिंदु है:

पहचानें कि प्रक्रिया में अपशिष्ट कहां होता है और दुबला सुधार के अवसरों की पहचान करता है;

• घटकों और मूल्य धाराओं के महत्व को समझना;

• वास्तव में एक "वैल्यू स्ट्रीम मैप" खींचने की क्षमता;

• स्ट्रीम आरेखों को महत्व देने और डेटा परिमाणीकरण सुधार के अवसरों को प्राथमिकता देने के लिए डेटा के अनुप्रयोग को पहचानें।

7। उत्पादन लाइन का संतुलित डिजाइन

असेंबली लाइन के अनुचित लेआउट से उत्पादन श्रमिकों के अनावश्यक आंदोलन की ओर जाता है, इस प्रकार उत्पादन दक्षता कम हो जाती है। अनुचित आंदोलन की व्यवस्था और अनुचित प्रक्रिया मार्ग के कारण, श्रमिक तीन या पांच बार वर्कपीस को उठाते हैं या नीचे रखते हैं। अब मूल्यांकन महत्वपूर्ण है, इसलिए साइट योजना है। समय और प्रयास बचाओ। थोड़ा और करें।

8। उत्पादन खींचो

तथाकथित पुल उत्पादन एक साधन के रूप में कानबन प्रबंधन है, "बाजार" के उपयोग के बाद "बाजार" का उपयोग, "बाजार" के अनुसार, प्रक्रिया में समान मात्रा में उत्पादों को लेने के लिए पिछली प्रक्रिया की प्रक्रिया में उत्पादों की कमी, ताकि पुल नियंत्रण प्रणाली की पूरी प्रक्रिया का निर्माण किया जा सके, कभी भी एक से अधिक उत्पादों का उत्पादन न करें। JIT को पुल उत्पादन पर आधारित होना चाहिए, और पुल सिस्टम ऑपरेशन दुबला उत्पादन की एक विशिष्ट विशेषता है। शून्य इन्वेंट्री का लीन पीछा, मुख्य रूप से प्राप्त करने के लिए ऑपरेशन का सबसे अच्छा पुल सिस्टम।

9। फास्ट स्विचिंग (SMED)

फास्ट स्विचिंग का सिद्धांत टीम सहयोग के तहत उपकरण डाउनटाइम को कम करने के उद्देश्य से संचालन अनुसंधान तकनीकों और समवर्ती इंजीनियरिंग पर आधारित है। उत्पाद लाइन को बदलते समय और उपकरणों को समायोजित करते समय, लीड समय को काफी हद तक संकुचित किया जा सकता है, और तेजी से स्विचिंग का प्रभाव बहुत स्पष्ट है।

डाउनटाइम वेटिंग कचरे को न्यूनतम तक कम करने के लिए, सेटअप समय को कम करने की प्रक्रिया धीरे-धीरे सभी गैर-मूल्य-वर्धित नौकरियों को हटाना और कम करना है और उन्हें गैर-डाउनटाइम पूर्ण प्रक्रियाओं में बदलना है। लीन उत्पादन लगातार कचरे को खत्म करना, इन्वेंट्री को कम करना, दोषों को कम करना, विनिर्माण चक्र के समय को छोटा करना और अन्य विशिष्ट आवश्यकताओं को प्राप्त करना है, सेटअप समय को कम करना इस लक्ष्य को प्राप्त करने में हमारी मदद करने के लिए प्रमुख तरीकों में से एक है।

10। निरंतर सुधार (काइज़न)

जब आप मूल्य निर्धारित करना शुरू करते हैं, तो मूल्य धारा की पहचान करें, किसी विशेष उत्पाद प्रवाह के लिए मूल्य बनाने के चरणों को लगातार बनाएं, और ग्राहक को उद्यम से मूल्य खींचने दें, जादू होने लगता है।

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